Haben Sie schon einmal von einer Lieferprognose (DELFOR), einem Lieferabruf (DELJIT) oder einer Liefermeldung (DESADV) gehört? Wenn Sie in der Automobilproduktion tätig sind, werden Sie vermutlich wissen, wie wichtig diese EDI-Nachrichten-Typen beim permanenten Informationsaustausch sind. Zumindest sofern Sie den Elektronischen Datenaustausch (EDI) bereits nutzen. Falls noch nicht, möchte ich Ihnen hier ein paar nützliche Hintergrundinformationen geben. In diesem Blogbeitrag geht es unter anderem darum, wie EDI mit den in der Automobilbranche üblichen Just-in-time- und Just-in-sequence-Produktionsmethoden zusammenhängt.
Ōno Taiichi ist bereits seit mehr als 30 Jahren tot. Der begnadete Techniker wird in Wirtschaftskreisen seiner Heimat Japan als Legende verehrt. Taiichi ist unter anderem der Erfinder des Toyota-Produktionssystems – und auch die heute noch sehr gebräuchliche Just-in-time-Produktion basiert auf seinen Ideen. Toyota ist mittlerweile der größte Autobauer der Welt und unterhält im tschechischen Ort Ovčáry bei Kolín ein riesiges Produktionswerk. Meine KollegInnen und ich sind übrigens sehr stolz darauf, dass Toyota Motor Manufacturing Czech Republic (TMMCZ) seit Jahren im Bereich des Elektronischen Datenaustausches (EDI) auf die Expertise von EDITEL vertraut. Wenn nationale und internationale Kfz-Zulieferer an TMMCZ angebunden werden möchten, stehen wir ihnen jederzeit gerne beratend zur Seite und kümmern uns auch um die technische Umsetzung und laufende Betreuung. Das gilt im übrigen auch für die EDI-Anbindung an sämtliche anderen EDI-fähigen Unternehmen rund um den Globus.
Just-in-time- und Just-in-sequence: Was ist eigentlich der Unterschied?
Bevor wir uns dem Datenaustausch auf Basis der gebräuchlichsten EDI-Nachrichtentypen widmen, möchte ich ein wenig die zentralen Vorteile der beiden Produktionsmethoden Just-in-time (JIT) und Just-in-sequence (JIS) beleuchten. JIT kommt in der Regel dann zum Einsatz, wenn der Lagerstand vor Ort generell gering gehalten werden soll. Das verringert sowohl die Lagerkosten als auch den Manipulationsaufwand, weil die benötigten Teile oder Komponenten von den meist sehr zahlreichen Kfz-Zulieferern entsprechend dem Bedarf der Endmontage regelmäßig angeliefert werden. Dadurch ist immer nur Material für ein paar Stunden oder Tage vor Ort, weil die Zulieferer gemäß den jeweiligen Verträgen sukzessive für Nachschub sorgen.
Eine Weiterentwicklung von JIT ist Just-in-sequence (JIS). Bei diesem Konzept werden die Teile und Komponenten nicht nur zeitlich exakt abgestimmt und in der gewünschten Menge geliefert, sondern auch noch mit der jeweiligen Montage-Sequenz getaktet. Die Ware wird von den Kfz-Zulieferern dabei so verpackt, dass die ArbeiterInnen direkt in der Montagehalle die jeweiligen Teile in der passenden Reihenfolge griffbereit haben und verbauen können. JIS kommt vor allem dann zur Anwendung, wenn Autokäufer ihr Wunschmodell mit Sonderausstattung bestellen, was in der Praxis recht häufig passiert. Wer beispielsweise gelbe Sitzbezüge haben möchte, obwohl schwarze zur Standardausrüstung gehören, und vielleicht noch spezielle Alufelgen und eine bestimmte Soundanlage ordert, bekommt diesen Wunsch in der Regel von den Herstellern erfüllt. JIS sorgt dafür, dass die Produktionskosten trotz der unzähligen Variationsmöglichkeiten extrem schlank bleiben, weil sehr vieles automatisiert erfolgt.
Permanenter Informationsaustausch dank EDI
Damit JIT und JIS reibungslos funktionieren, ist allerdings eine ständige und fehlerfreie Kommunikation zwischen dem OEM und seinen Lieferanten notwendig. Und genau hier kommt der Elektronische Datenaustausch (EDI) ins Spiel. Im Idealfall sollten alle in der Lieferkette, unabhängig von der hierarchischen Zuordnung der Zulieferpyramide (Tier 1 – Tier 3), untereinander angebunden sein. Für einen automatisierten Informationsaustausch zwischen allen Akteuren können unterschiedliche Standards verwendet werden (EDIFACT, ODETTE, VDA, ANSI X.12…). Der benutzte Standard wird den Zulieferern in der Regel von den OEM vorgegeben. Doch ganz gleich welche Standards dann tatsächlich zum Einsatz kommen, sind die Prozesse beim Informationsaustausch immer recht ähnlich. Diese wollen wir uns anhand nachfolgender Grafik ein wenig näher anschauen.
